X
تبلیغات
مکانیک

به نام خدا

تحلیل بنیادی شرکت فولاد خوزستان

تاریخچه

شرکت فولاد خوزستان در تاریخ 25/09/1367 و با نام صنایع فولاد اهواز به ثبت رسیده است. و از تارخ 23/6/1374 نام شرکت از «صنایع فولاد خوزستان» به «فولاد خوزستان – سهامی خاص»تغییر یافته است. از ابتدای سال 1382 کلیه سهام شرکت ملی فولاد ایران ( موسس شرکت ) به سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران واگذار شده است. و از تاریخ 23/5/1385 نوع شرکت از « سهامی خاص» به « سهامی عام » تغییر یافته است.

 

موضوع فعالیت

موضوع فعالیت اصلی شرکت عبارت است از انجام عملیات ذوب و ریخته گری و نورد فلزات آهن و فولادهای آلیاژی جهت تولید انواع مقاطع هندسی استاندارد و انجام کلیه عملیاتی که در جهت اهداف فوق لازم و ضروری می باشد.

آخرین ترکیب سهامداران                                   

سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران  90%

سازمان تامین اجتماعی 8/3%

سازمان بازنشستگی کشوری 6/3%

سازمان تامین اجتماعی نیروهای مسلح 2/1%

سازمان بیمه خدمات درمانی 8/0%

شرکت سرمایه گذاری تامین اجتماعی 46/0%

صندوق ذخیره فرهنگیان 14/0%

 

تغییرات سرمایه شرکت از بدو تاسیس تاکنون عبارت است از :

 

تاریخ ثبت

منبع افزایش سرمایه

آخرین سرمایه

مبلغ افزایش سرمایه

سرمایه قبلی

30/10/1381

تجدید ارزیابی دارایی ها

2192000

2191999

1000

 

در حال حاضر سرمایه شرکت مبلغ 2192 میلیارد ریال منقسم به 2192 میلیون سهم یک هزار ریالی می باشد.

طرح ها و پروژه های شرکت

 گاززدایی مذاب:

این پروژه در سال 86 آغاز شد و درسال 1386 به پایان رسید.

 

   سیستم جمع آوری دود:

 این پروژه در سال  81 اغاز شده ودرسال 87 به پایان رسید.

 

     سیستم حمل مواد:

این طرح از سال 82 آغاز شده است در سال 86 به بهره برداری رسید..

برآورد مانده هزینه این طرح تا اتمام پروژه43000 میلیون ریال می باشد. 

 

 سیستم تصحیح توان راکتیو :

این طرح از سال 83 آغاز شده است در سال 87 به بهره برداری رسید.

تصفیه خانه آب دمین :

این طرح از سال 84 آغاز شده است و برآورد مانده هزینه این طرح تا اتمام پروژه5106 میلیون ریال بود.

 

نصب دو عدد مخزن آب اضطراری:

این طرح از سال 85 آغاز شده است و. برآورد مانده هزینه این طرح تا اتمام پروژه11550 میلیون ریال بود. 

 

پروژه مخازن بتنی:

این طرح از سال 81 آغاز شده است و در سال 87 به بهره برداری رسید.. برآورد مانده هزینه این طرح تا اتمام پروژه15000 میلیون ریال بود

 

احداث انبار شمش:

این طرح از سال 82 آغاز شده است ودر سال 86 به بهره برداری رسید. برآورد مانده هزینه این طرح تا اتمام پروژه2600 میلیون ریال بود.

 

سیستم انتقال شمش:

این طرح از سال 81 آغاز شده است ودر سال 86 به بهره برداری رسیده است. برآورد مانده هزینه این طرح تا اتمام پروژه 10000 میلیون ریال بود.

 

اما طرح های توسعه شرکت شامل 2 مرحله می شود :

1- مرحله اول از 55/1 به 4/2 تن و طی پروژه( زمزم 1) با ظرفیت 800 هزار تن در سال به انجام رسیده است .

2-مرحله دوم از 4/2 به 2/3 طی پروژه( زمزم 2) و ظرفیت سالانه 1 میلیون تن آهن اسفنجی در دست انجام است و در سال 88 به بهره برداری رسیده است .

 

نکات مهم در اطلاعیه شرکت :

 

-شرکت پیش بینی درآمد هر سهم خود را درسال مالی 1386 مبلغ 487 ریال اعلام نموده است که نسبت به سال مالی قبل 23% کاهش داشته است.

پیش بینی عملکرد سال مالی منتهی به 29/12/86 در مقایسه با عملکرد واقعی سال مالی قبل به ترتیب فروش 30 درصد افزایش ، بهای تمام شده کالای فروش رفته 45 درصد افزایش سود عملیاتی 22 در صد کاهش ، و سود پس از کسر مالیات 23 درصد کاهش را نشان می دهد.

مطابق اطلاعات دریافتی، شرکت اعلام نموده است طرح های افزایش تولید از 2/4 میلیون تن و افزایش بهره وری و حفظ محیط زیست به ترتیب با برآورد سرمایه گذاری مورد نیاز به مبالغ 2412 میلیارد ریال و 2475 میلیارد ریال و درصد پیشرفت کار 35 درصد و 47 درصد در دستور کار شرکت قرار دارد که طرح های مذکور در سال 1388 به بهره برداری رسیده است.

 

 

محصولات شرکت :

 

شامل 3 محصول اصلی بلوم و بیلت و اسلب  و یک محصول فرعی گندله می باشد.. سهم این محصولات در فروش سال 1388 ، 48% بلوم و بیلت و 52% اسلب بوده است.

در سال 1389، 76% از فروش های شرکت داخلی و 24% آن از طریق صادرات بوده است.

عمده ترین خریداران داخلی محصولات شرکت عبارتند از :

گروه ملی صنعت فولاد ایران  23%

فولاد مبارکه 15%

ذوب آهن اصفهان11%

نورد لوله اهواز11%

فولاد کاویان 8%

و سهم شرکت های فولاد آذربایجان ، آستوتک استیل ، فولاد کرمان، بازرگانی ایرانیان وفولاد خوزستان و ... کمتر از 3% بوده است.

عمده ترین خریداران محصولات صادراتی شرکت نیز کویت (66%) و عربستان(16%) می باشد

بررسی درآمد حاصل از فروش شرکت :

شرکت تولید اسلب خود را در سال 1388 مبلغ 1120000 تن و تولید بلوم و بیلت خود را 1280000 تن پیش بینی نموده است که نسبت به سال گذشته به ترتیب28% افزایش و 13% کاهش داشته اند. همچنین شرکت 95% از ظرفیت اسمی سال 85 ، تولید داشته است.

 

درآمد های حاصل از فروش شرکت در سال 1389 نسبت به سال 1388 30% افزایش داشته است که دلایل عمده آن عبارتند از :

1)   ظرفیت سازی متاثر از اجرای طرح های توسعه

2)   افزایش مقدار فروش و رشد میانگین نرخ های داخلی و خارجی سال 89 نسبت به سال   قبل

بررسی درآمد حاصل از فروش 3 ماهه شرکت

 

شرکت در سه ماهه نخست امسال توانسته است 20 درصد از درآمد فروش و 36 درصد از سود پس از کسر مالیات خود را پوشش دهد.همچنین شرکت در این مدت توانسته است 313280 تن بلوم و بیلت و 192858 تن اسلب را به فروش برساند که به ترتیب26 درصد و 16 درصد از فروش پیش بینی شده امسال را پوشش داده اند.

 

همچنین در بررسی در آمد حاصل از فروش شرکت مشاهده می شود که شرکت محصولات خود را در خارج از کشور در سال 87 با نرخ بالاتری نسبت به داخل کشور بفروش رسانده است و در سال 88 این روند کاملا معکوس انجام پذیرفته است..

 

  نتیجه گیری :

فولاد خوزستان با تولید 23% از فولاد خام کشور در رتبه دوم بعد از فولاد مبارکه قرار دارد و از شرکت های بزرگ فولادی در ایران است که از سودآوری خوبی نیز برخوردار است.

 

با توجه به اینکه صنعت فلزات اساسی یکی از صنایع رو به رشد و برتر کشور در طی ماه های اخیر بوده است ، آینده روبه رشدی را می توان برای این صنعت و شرکت های تابعه آن انتظار داشت.

 

با توجه بهP/E متوسط این صنعت که در حدود 6 می باشد می توان انتظار داشت که این سهم نیز با P/E برابر 6 الی 4/6 و در محدوده 2800 تا 3100 ریال باز گردد.  اما با توجه به طرح های توسعه و افزایش تولیدی که در دستور کار این شرکت قرار دارد می توان انتظار داشت که تا پایان امسال حدود 10% به سود خالص شرکت افزوده شده ورسیدن به قیمت 3500 تا 3600 برای این سهم در پایان امسال دور از انتظار نیست.

 

مطالب و تصاویری از واحدهای تولید و ساخت شرکت فولاد خوزستان

شرکت فولاد خوزستان از واحدهای تابعه سازمان توسعه و نوسازی صنایع و معادن معدنی ایران و تحت پوشش وزارت صنایع و معادن میباشد.

این شرکت با وسعت 8/3 کیلومتر مربع در شهر اهواز واقع شده است و اولین مجتمع تولید آهن و فولاد در ایران به روش تولید احیا مستقیم وکوره قوس الکتریک می باشد که در سال 1367 آغاز به کار نموده است. درطول سالها تولید،شرکت فولاد خوزستان متعهد به کیفیت و خدمت به مشتری بوده است. دریافت گواهینامه سیستم مدیریت کیفیت ISO 9001 وISO 14001 نیز موید این واقعیت می باشد.

 

 

1)     فرآیند تولید: شرکت فولاد خوزستان متشکل از سه واحد اصلی تولید محصولات میانی و نهایی می باشد.

2)     واحد گندله سازی: این واحد از دو کارخانه گندله سازی هر یک به ظرفیت اسمی 5/2 میلیون تن گندله در سال، تشکیل یافته است. در این واحد از سنگ معدن آهن تغلیظ شده گندله تولید می شود.

3)     واحد احیا مستقیم: در این واحد به آهن اسفنجی(آهن احیا مستقیم) تبدیل میشوند. این واحد از 4 مدول میدرکس تشکیل شده است که ظرفیت تولید سالیانه آن بالغ بر 450000/2 تن اهن اسفنجی می باشد.

4)     واحد فولاد سازی: در این واحد آهن اسفنجی به محصول شمش و تختال تبدیل می شود. واحد فولاد سازی متشکل از 6 کوره قوس الکتریکی، ماشین حمل پاتیل، سه کوره پاتیلی، دو ماشین دو خطه ریخته گری تختال و سه ماشین ریخته گری 6 خطه شمش میباشد. ماشین های ریخته گری فولاد مذاب را به تختال و شمش تبدیل می نمایند. ظرفیت تولید سالیانه واحد 45000/2 متریک تن می باشد.

     با ظرفیت فولاد سازی نصب کارخانه تولید ورق عریض با ظرفیت 05/1 میلیون تن در سال جهت تولید           ورق های تا عرض  4800 میلیمتر آغاز و در سال 1386 به بهره برداری رسیده است.

 

 شرکت فولاد خوزستان اولین شرکت فولاد ساز ایرانی است که گواهینامه انطباق با سیستم مدیریت کیفیت ISO 9001  را در سال 1372 دریافت نموده، و علاوه بر ان قابلیت تولید فولاد های با میزان گوگرد و فسفرجزیی و فولادهای بسیار  تمیز را دارا میباشد.

 

 

خصوصیات شرکت فولاد خوزستان:

1) مشتری گرایی

2) تلاش برای رضایت مشتری

3) قابلت رقابت و حضور در برابر خواسته های مشتری

4)انعطاف پذیری در برابر خواسته های مشتری

5) ارتباط نزدیک با مشتری

6) تحویل به موقع

7)اولین تولید کننده آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم در ایران

8) تولید فولاد  با مقادیر گوگرد و فسفر

9) شارژ فلزی، حداقل 90 درصد آهن اسفنجی با کیفیت عالی

10) پالایش مذاب توسط کوره رای پاتیلی

11) ریخته گری مداوم وحافظت شده

12) مقدار جزیی گازهای هیدروژن، اکسیژن، نیتروژن

13) محصولات تمیز(پایین ترین مقدار نا خالصی های غیرفلزی)

 

 

 

 

 

 

 

 

 گونه های تولیدی شرکت فولاد خوزستان:

1) کیفیت کشش:                    

                                            SAE1005/SAE1600/…..

ASTM/A-607 SERIES                                              

JIS G 3131 SERIES                                                 

DIN 1614 SERIES                                                  

ASTM A 569/ A 621/ A 622                                  

2) فولاد های شکل دهی سرد و لوله های مکانیکی:

JIS G 3132 – SPHT 2 , SPHT 3                              

BS 4360                                                                   

ASTM A283 , A36 , A572                                       

3) فولاد لوله خط انتقال نفت و گاز:

A PI 5L : GrB , X42 , X46                                        

4) فولاد مخازن تحت فشار:

JIS : G3115 , G3103                                                 

DIN : 17155-H I & H II                                           

ASTM : A 285 SERIES , A 516 , A 442                 

BS : 1501-360-161-1501-360-164                         

5) فولاد ساخت قطعات ماشین :

JIS G 4051 S 10 TO S 58C                                    

6) فولاد بتن :

JIS G3112 SERIES                                                

 BS : 4449 SERIES                                                 

ASTM : A 615 SERIES                                          

 

7) فولاد ساختمانی جوش پذیر :

JIS G3112 SERIES

DIN 17100 ST 37-3 , ST 44-3 , STS 2-3                 

 BS : 4060 Gr 40 c , Gr 40 D , Gr 43 E                    

          BS : 4360 Gr 40 c , Gr 40 D , Gr 43 E                    

8) فولاد های ساختمانی عمومی :

JIS G3101 SERIES                                                 

DIN : 17100 ST 37-2 , ST 44-2 , ST 50-2               

ASTM : A 283 , Gr A , GR B , Gr C                      

 A 573 , Gr 58 , A 572 , Gr 42                                 

BS : 4360 Gr 40A , Gr 40B , Gr 50A , Gr 50B      

9) فولاد های سری AISI/SAE

FROM 1006 UP TO 1030                                       

   

                   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

روش هاي توليد فولاد:

 

BILLET PICTUR

 

 

BLOOM PICTUR   

 

 

 

SLAB PICTUR

 

 


                                            

با توجه به تنوع موارد استفاده فولاد در دنیا و گسترده شدن دایره مصرف فولاد با پیشرفت تکنولوژی، تولید فولاد و نیز همگام با پیشرفت تکنولوژی تغییرات بسیاری داشته است، که در پی این تغییرات تولیدکنندگان سعی در بالا بردن بهره‌وری و استفاده از انرژی و سوخت‌های ارزان‌تر با توجه به محیط جغرافیایی خود کرده‌اند.

 

 

 

روش‌های تولید فولاد خام
امروزه فن‌آوری‌های مورد استفاده در تولید محصولات فولادی در مراحل بعد از به دست آوردن فولاد مذاب یعنی ریخته‌گری و نورد، کم و بیش یکسان است. اما برای به دست آوردن فولاد مذاب یا خام، از فن‌آوری‌های مختلفی می‌توان استفاده کرد.
به طور کلی فولاد خام از دو روش زیر تولید می‌گردد:
1 - تهیه‌ آهن خام یا چدن مذاب در کوره بلند (BF) و تولید فولاد در کانورترهای اکسیژنی، نظیر ذوب‌آهن اصفهان.
2 - احیای مستقیم سنگ‌آهن (DR) و ذوب آهن‌اسفنجی (DRI) و قراضه (Scrap) در کوره‌های الکتریکی از قبیل قوس الکتریکی (EAF) نظیر فولاد خوزستان یا القایی (IMF)، نظیر مجتمع فولاد جنوب.
لازم به ذکر است که تولید فولاد از روش‌های دیگری نظیر روش کوره باز (Open Heart) نیز انجام می‌گیرد که با توجه به حجم تولید بسیار محدود آن در جهان، که طبق آمار Wrold Steel حدود 5/2‌درصد از کل تولید فولاد جهان در سال 2007 بوده است و کاهش پیوسته‌ تولید از این روش، در اینجا مورد بررسی قرار نمی‌گیرد.
در روش اول، که شیوه سنتی تولید است، از احیای غیرمستقیم آهن استفاده گردیده، سنگ‌آهن پس از فرآوری به همراه آهک و کک وارد کوره بلند شده، آهن خام یا چدن مذاب (Pig Iron) به دست می‌آید. در مرحله‌ بعد آهن خام در یک کانورتر به فولاد مذاب تبدیل گردیده، کربن و ناخالصی‌های دیگر آن به کمک اکسیژن خارج و فولاد خام (Crude Steel) تولید می‌گردد.
روش دوم تولید فولاد، استفاده از کوره‌های الکتریکی و ذوب مجدد قراضه‌ آهن و فولاد می‌باشد. به دلیل کمبود منابع قراضه در جهان و نیز رشد فزاینده‌ قیمت آن در طول سال‌های گذشته، در این روش می‌توان به همراه‌ قراضه از آهن اسفنجی نیز برای ذوب در کوره استفاده نمود.
آهن اسفنجی
آهن اسفنجی محصول عملیات احیای مستقیم سنگ‌آهن است که دارای عیار بالای آهن بوده، جایگزین مناسبی برای قراضه جهت ذوب است. تولید آهن اسفنجی از سنگ‌آهن، عموما به دو روش گازی (Gas Based) یا استفاده از زغال‌سنگ (Coal Based)، برای احیای آهن صورت می‌پذیرد. معمولا در کشورهایی که دارای ذخایر گاز هستند، از روش گازی استفاده می‌گردد. در ایران نیز به طور مثال، فولاد خوزستان و فولاد مبارکه از گاز به عنوان ماده‌ احیا کننده استفاده می‌کنند.

 

 

شناخته‌شده‌ترین روش‌های احیای مستقیم گازی روش‌های میدرکس و HYL هستند. شرکت MMTE ایران و نیز شرکت ایریتک دارای لیسانس ساخت کارخانه‌های احیای مستقیم (از کوبه استیل) با تکنولوژی میدرکس هستند. 3/66‌درصد فولاد خام جهان به کمک روش کوره بلند و 2/31‌درصد آن نیز به روش احیای مستقیم و استفاده از کوره‌های الکتریکی تولید می‌گردد.

 

با وجود آنکه بیش‌تر تولید فولاد خام در جهان به وسیله روش کوره بلند تولید می‌شود، اما موارد ذیل استفاده ازروش احیای مستقیم و کوره‌های الکتریکی را، مخصوصا در ایران، توجیه‌پذیرتر می‌کنند:
- با توجه به استفاده از قراضه‌ آهن، این روش سریع‌تر است.
-هزینه‌ راه‌اندازی یک واحد کوره بلند نسبت به یک واحد احیای مستقیم و کوره الکتریکی در ظرفیت‌های متناظر، بالاتر است. به طور مثال در محاسبات شرکت ملی فولاد، میزان سرمایه‌گذاری مورد نیاز، به ازای تولید هر تن فولاد با توجه به مفروضات ذیل انجام می‌گیرد:
کوره بلند (شامل کک سازی، آگلومراسیون، کوره بلند، کانورتر و ریخته‌گری مداوم شمش) 510 دلار
روش دیگر (شامل گندله‌سازی، احیای مستقیم، کوره قوس الکتریکی و ریخته‌گری مداوم شمش) 430دلار
- کک متالورژیکی که یکی از مواد اولیه مورد نیاز کوره‌های بلند است، از زغال‌سنگ کک شو به دست می‌آید که منابع آن در ایران محدود است. همچنین این ماده عمدتا وارداتی و گران‌قیمت است.

 

 

 

 

برای تولید هر تن آهن خام به روش کوره بلند، طبق استانداردهای جهانی به حداقل 5/1 تن سنگ آهن و 450 کیلوگرم کک متالورژیکی نیاز بوده که گاهی این مقدار تا 3 تن سنگ آهن و 1000 کیلوگرم کک هم افزایش می‌یابد. در نتیجه با توجه به آنکه می‌توان از گاز به عنوان ماده احیاکننده در روش احیای مستقیم استفاده نمود و با وجود منابع عظیم گاز در ایران، عملا روش کوره بلند مزیت خود را از دست می‌دهد.
- روش کوره بلند محدودیت‌های زیست‌محیطی بیشتری نسبت به روش احیای مستقیم دارد.
- آهن اسفنجی عیار بالاتری نسبت به آهن خام دارد.

 

- کوره بلند در ظرفیت‌های بالا (حداقل 2 میلیون تن در سال) دارای توجیه اقتصادی بیش‌تری است، در حالی‌که از روش احیای مستقیم می‌توان در واحدهای کوچک فولادسازی نیز با توجیه اقتصادی مناسب استفاده کرد.
- آهن‌اسفنجی را می‌توان به صورت آهن گرم کلوخه شده (HBI) درآورده، به سهولت حمل یا ذخیره کرد.
- در فرآیند احیای مستقیم می‌توان از گازطبیعی بدون حذف ناخالصی‌های آن استفاده کرد.
در عین حال شرکت‌های ذوب‌آهن اصفهان، فولاد میبد، فولاد زاگرس، ذوب‌آهن غرب کشور و فولاد زرند طبق برنامه‌ چهارم توسعه، در مجموع حدود 5 میلیون تن فولاد، از طریق روش کوره بلند تولید خواهند کرد که با توجه به پتانسیل‌های موجود در کشور، به نظر کافی می‌آیند.
توجیه تولید آهن‌اسفنجی در ایران
با توجه به آن‌چه گفته شد، در ایران تولید فولاد از طریق آهن‌اسفنجی توجیه مناسب‌تری داشته، لذا به بررسی بیشتر آن می‌پردازیم.

 لازم به ذکر است تولید فولاد از طریق احیای مستقیم و کوره‌های الکتریکی در راستای سیاست‌های شرکت ملی فولاد و وزارت صنایع نیز بوده است. بر این اساس، با استفاده از آمار، به بررسی وضعیت آهن‌اسفنجی در جهان و کشورهای پیش‌رو در این زمینه می‌پردازیم. بر اساس اطلاعات World Steel، هندوستان بزرگ‌ترین تولیدکننده‌ آهن اسفنجی در دنیا می‌باشد. این کشور از مجموع تولید 9/64 میلیون تن آهن اسفنجی دنیا در سال 2007، حدود 1/18 میلیون تن یعنی حدود 28‌درصد از کل تولید را به خود اختصاص داده است. ونزوئلا با 12‌درصد، ایران با حدود 5/11‌درصد (5/7 میلیون تن در سال) و مکزیک با حدود 10‌درصد در جایگاه‌های بعدی قرار دارند. حدود 80‌درصد آهن اسفنجی جهان در کشورهای مذکور به علاوه عربستان سعودی، ترینیداد، روسیه و مصر تولید می‌شود. دلیل اصلی آمار بالای تولید آهن‌اسفنجی در چند کشور محدود، به ذخایر گاز و زغال‌سنگ (حرارتی)، به عنوان عوامل اصلی جهت تولید انرژی مورد نیاز فرآیند احیای مستقیم مربوط می‌شود.در کشور هند، حدود 70‌درصد تولید آهن اسفنجی با استفاده از زغال‌سنگ (حرارتی یا کک نشو) و حدود 30‌درصد با استفاده از گاز (در 7 کارخانه) تولید می‌گردد. روش‌های استفاده از زغال‌سنگ در فرآیند احیای مستقیم در هند متنوع بوده و تعدادی از آنها عبارتند از:
SL/RN، JINDAL، DRC، CODIR، Popurri، Krupp Rein، ACCAR، Inmetco، Fastmet، Hoganas، SIIL، TDR، DAV، Kinglor-Metor
تعداد کارخانه‌های بزرگ تولیدکننده آهن‌اسفنجی با کمک زغال‌سنگ در هند حدود 55 کارخانه و تعداد کارخانه‌های کوچک که هرکدام بین 10 هزار تا 30 هزار تن در سال تولید دارند، بیش از 300 کارخانه تخمین زده می‌شود.

 

 همچنین در کشور ونزوئلا آمار تولید آهن‌اسفنجی نشان می‌دهد تنها 5‌درصد از کل تولید این کشور با استفاده از زغال‌سنگ به دست می‌آید و 95‌درصد تولید بر روش‌هایی مبتنی است که از گاز طبیعی استفاده می‌کنند.همچنین با بررسی کشور مکزیک، که دارای ذخایر عظیم گاز بوده و پس از ونزوئلا و ایالات متحده سومین دارنده ذخایر اثبات شده نفت و گاز در نیمکره غربی است، به این نتیجه می‌رسیم که در این کشور آهن‌اسفنجی به طور 100‌درصد با استفاده از روش گازی تولید می‌شود.
به طور کلی در جهان، روش تولید آهن اسفنجی با استفاده از زغال‌سنگ 6/22‌درصد از کل تولید را به خود اختصاص داده است که در این میان روش SL/RN که توسط شرکت Lurgi آلمان به وجود آمده و سپس در هندوستان توسعه داده شده است، با حدود 12‌درصد از کل تولید آهن‌اسفنجی با زغال‌سنگ، یعنی 7/2‌درصد از کل تولید آهن‌اسفنجی جهان، روش Jindal با حدود 8‌درصد از کل تولید آهن‌اسفنجی با زغال‌سنگ و DRC با حدود 4‌درصد بیش‌ترین سهم را در میان روش‌های مختلف استفاده از زغال‌سنگ دارند و دیگر روش‌ها سهمی کمتر از 4‌درصد کل تولید به عهده دارند. با وجود آن‌که تولید آهن‌اسفنجی در سال‌های اخیر، به کمک زغال‌سنگ در هندوستان توسعه یافته است، اما موارد زیر احتمالا مسیر گسترش استفاده از این فرآیند را تغییر خواهد داد:
-استفاده از زغال‌سنگ در جایی مقرون به صرفه است که گازطبیعی در اختیار نباشد و ذخایر زغال‌سنگ قابل استحصال باشند.
-با توجه به آن‌که معادن زغال‌سنگ هرساله هزینه‌های بیشتری برای استحصال طلب می‌کند، توجیه اقتصادی استفاده از آن در آینده‌ زیر سؤال خواهد رفت.

 

 

 

-تولید آهن‌اسفنجی به کمک زغال‌سنگ سهم زیادی در آلودگی محیط زیست و انتشار گازهای گلخانه‌ای خواهد داشت. این موضوع دولت هند را نیز بر آن داشته تا کنترل بیشتری بر این صنعت داشته باشد. با توجه به آن‌چه گفته شد، دولت هند سیاست‌های گسترده‌ای را در جهت توسعه‌ استفاده از گازطبیعی دنبال می‌کند، و از طرفی جهت جلوگیری از آسیب به محیط زیست بر قوانین سخت‌گیرانه خواهد افزود. چنین به نظر می‌رسد که سرعت گسترش استفاده از روش زغال‌سنگ، در آینده کند شده و در هند نیز، این صنعت جای خود را به روش گازی خواهد داد .

 

در سال‌های گذشته تلاش‌هایی در جهت توسعه صنایع فولاد صورت گرفته است، با این فرض که با افزایش ظرفیت، بهره‌وری اقتصادی بهتر می‌شود. تحلیل اقتصادی برخی محققان این بود که با افزایش تولید هم هزینه سرمایه‌گذاری و هم عملیات کاهش می‌یابد. واحد فولاد ایده‌آل از نظر این افراد باید تولید سالانه ۲۰ میلیون تن داشته باشد (که چنین واحدی هرگز ساخته نشده است!)

اما برخی محققان نشان داده‌اند که هزینه واحدهای خیلی بزرگ بیش از واحدهای کوچک است. مثلا در سال 1982 نسبت هزینه به ظرفیت سالانه برای واحدهای بزرگ 1200-1500دلار بر تن بود، اما برای واحدهای کوچک 250 -300 و برای واحدهای صرفا نوردی 100-150 دلار بر تن.

واحد کوچک ظرف ۲۸ ماه نصب می‌شود و به ظرفیت اسمی و کامل می‌رسد، در حالی که واحد خیلی بزرگ چهار یا پنج سال وقت لازم دارد. با توجه به مقدار بهره و تورم، کل هزینه برای سرمایه‌گذاری واحدهای بزرگ بالغ بر 25-30 درصد می‌شود، در حالی که برای واحدهای کوچک بیشتر از ۱۰ درصد نیست.

به دلیل تجهیزات ساده کارخانه، تولید هر تن فولاد بر نفر ساعت، در واحدهای کوچک بصرفه‌تر است. با یک حساب سرانگشتی، تولید برای این واحدها 500-800 تن بر نفر ساعت، و برای واحدهای بزرگ غربی 200-400 تن بر نفر ساعت است. به علاوه، واحد کوچک فولاد به دلیل زمان کوتاه طراحی تا عمل، بیشتر می‌تواند از تکنولوژی جدید بهره ببرد. مسائل ارتباطی و اداری نیز در واحدهای کوچک کمتر است.

رشد واحدهای کوچک فولاد

اولین واحد کوچک فولاد در حدود سال 1935  ساخته شد. در سال 1972 تعداد کل این واحدها در دنیای غرب به 130 واحد با ظرفیت کل ۱۵ میلیون تن در سال رسید. از این تاریخ به بعد، ظرفیت واحدها به سرعت افزایش یافت و در سال 1977 به 49 و در سال 1983  به 63  میلیون تن (با 305 واحد) رسید. در سال 1983 ظرفیت کوره‌های قوسی در دنیای غرب 180 میلیون تن بود که 39 درصد آن در واحدهای کوچک نصب شده بود.

رشد واحدهای ریخته‌گری مداوم نیز جالب است. در واحدهای کوچک فولاد در غرب، 96 درصد فولاد به صورت مداوم ریخته‌گری می‌شود در حالی که واحدهای دیگر تنها تا 37 درصد از ریخته‌گری مداوم استفاده می‌کنند.

اولین واحدهای کوچک برای ظرفیت‌های 10 تا 20 هزار تن ساخته شدند، اما به سرعت رشد کردند و به محدوده معمولی 60 تا 500 هزار تن رسیدند. امروزه تعدادی واحد کوچک برای ظرفیت یک میلیون تن طراحی شده‌اند. محصولات واحدهای کوچک معمولا میلگرد و مفتول فولاد کم کربن است. این امر، استفاده از این واحدها را بهبود می‌بخشد.

در سال‌های اخیر، پیشرفت تجهیزات و روش‌های تولید، کیفیت فولاد را افزایش داده است. امروزه در آمریکا بیشتر مفتول، میلگرد آجدار و مقاطع سبک در واحدهای کوچک تولید می‌شود. در آینده میلگردها و مقاطع متوسط نیز تولید می‌شود. امروزه این واحدها تنها تعداد محدودی استفاده از روش جدید ریخته‌گری امکان وارد شدن واحدهای کوچک به این بازار نیز وجود دارد.

فولادسازی

همان‌گونه که قبلا اشاره شد، واحدهای کوچک فولاد قراضه را در کوره‌های قوس الکتریکی ذوب می‌کنند. با نصب ترانسفورمر پر قدرت (Ultra High Power)  زمان عملیات از ۳ تا ۴ ساعت به 60 تا 70 دقیقه می‌رسد، بنابراین، در واحدهای موچک مدرن، امکان 20 تا 23 ذوب در روز وجود دارد. کوره‌های قوسی معمولی با برق متناوب (AC)  کار می‌کنند، گرچه پس از سالیان متمادی تحقیق و بررسی، اولین کوره با جریان مستقیم (DC)  نیز در واحد کوچک فولاد فرانسه در سال 1984 نصب شد. مزایای کوره DC  عبارتند از کاهش مصرف الکتریسیته، سر و صدای کمتر و اشکالات کمتر الکتریکی. واحدهای کوچک، بخصوص آنها که فولادهای مرغوب تولید می‌کنند، امروزه به استفاده از تکنولوژی تصفیه پاتیلی روی آورده‌اند.

برای به دست آمدن همگنی حرارتی و ترکیبی، پاتیل با استفاده از گاز خنثی (آرگون یا نیتروژن) همزده می‌شود. امروزه این روش ساده و ارزان محسوب می‌شود. تصفیه و گرم کردن توسط کوره‌های پاتیلی و تجهیزات گاززدایی انجام می‌شود. تکنولوژی فولادسازی در کوره‌های قوسی به سرعت رو به توسعه و بهبود است. تا چند سال پیش، بهره‌وری t/MVAhr  مورد نظر بود. با استفاده از ترانسفورمرهای پر قدرت UHP، پیشگرم کردن قراضه، مشعل‌های اکسیژن ـ سوخت و دمش اکسیژن، زمان تخلیه به 60 تا 70 دقیقه کاهش یافته است.

 

 

به تازگی فرایندهای فولادسازی مداوم مطرح شده است. قراضه در یک تونل گرم شده پیشگرم می‌شود و به طور مداوم از طریق یک کانال لرزان به کوره منتقل می‌گردد. کوره در همه وقت می‌تواند با حداکثر توان کار کند، زیرا از ظرفیت کوره به خوبی بهره‌برداری می‌شود. سرعت تولید به دمای پیشگرم بستگی دارد.

فرایند مداوم هر 40 تا 50 دقیقه یک پاتیل مذاب به دست می‌دهد، و سپس فولاد مذاب در پاتیل تصفیه می‌شود. گرچه اساس واحدهای کوچک فولاد استفاده صد در صد از قراضه به عنوان تنها منبع فلزی بود، امروزه بیش از 100 واحد وجود دارد که آهن اسفنجی به روش احیاء مستقیم ـ اغلب با استفاده از فرایند میدرکس ـ تولید می‌کنند.

شرکت‌های مانسمان دماگ و لورگی تکنولوژی جدیدی در تولید آهن خام ارائه داده‌اند که منبع بر استفاده از زغال سنگ به عنوان تنها منبع انرژی مبتنی است. آهن مذاب با مقدار کربن کنترل شده 1/0 تا 6/2 درصد در یک کوره دوار تولید می‌شود. تکنولوژی پلاسما نیز در احیای سنگ آهن به طریق مستقیم مورد آزمایش قرار گرفته است. در آینده ممکن است این روش برای واحدهای کوچک مورد توجه باشد.

 ریخته‌گری

سرعت فرایند در واحدهای کوچک عمدتا به نحوه استفاده از ریخته‌گری مداوم بستگی دارد. واحدهای کوچک از شمشال و آن نوع فولادهایی که به سادگی ریخته‌گری می‌شوند استفاده می‌کنند. محدوده کوچک محصولات باعث می‌شود که از ریخته‌گری متوالی استفاده شود و بنابراین بازده بالا رود. در ریخته‌گری شمشمال، اجتناب از اکسایش مجدد مذاب بین پاتیل و تاندیش معمولا با استفاده از یک لوله ساده آب‌بندی شده انجام می‌گیرد.

 

در تولید فولادهای مرغوب، استفاده از این وسیله برای کاهش آخال‌های غیرفلزی ضروری است. برای افزایش منطقه دانه‌های محوری (equiaxed grains) و بهبود جدایش مرکزی (central segregation) از همزن القایی (induction stirrer) در قسمت خارج از قالب استفاده می‌شود. همزن القایی حفره‌های گازی و آخال‌های زیر سطحی را کاهش می‌دهد. با توجه به تاثیر همزن القایی در تولید یک پوسته منجمد شده با ضخامت یکنواخت، سرعت ریخته‌گری افزایش می‌یابد. یک پیشرفت مهم در تکنولوژی ریخته‌گری عرصه زنجیر سخت
  (rigid dumy bar)انحنادار است که با آن پارگی خط (breakout)  کاهش می‌یابد، هدایت آن به درون قالب به راحتی صورت می‌گیرد و آماده‌سازی دوباره آن بلافاصله پس از آنکه انتهای شمش ماشین کشنده(machine withdrawal) را ترك كرد صورت می‌گیرد.

طرح‌های مختلف ریخته‌گری افقی امروزه مطرح شده است و قطعات در آینده برای کاهش هزینه و بهبود کیفیت در واحدهای کوچک به کار گرفته خواهد شد. محافظت مذاب در فاصله بین تاندیش و قالب از جذب گاز و اکسایش مجدد آن جلوگیری می‌کند.

نورد

در سابق شمشمال‌های حاصل از ریخته‌گری در بستر خنک کننده سرد و در کوره‌های هل دهنده (pusher)  یا گامی (walking beam)  پیشگرم می‌شد. امروزه سعی بر استفاده از شارژ گرم شمشال‌ها یا نورد مستقیم به منظور صرفه‌جویی در مصرف انرژی است. در واحدهای قدیمی‌تر اغلب از روش باز (open train) برای نورد میلگرد و مفتول استفاده می‌شود.

واحدهای جدید معمولا از روش مداوم مستقیم با 15 تا 25 قفسه و معمولا ترکیبی از میلگرد و مفتول استفاده می‌کنند. میلگرد در یک قفسه و مفتول اغلب در دو قفسه نورد می‌شود. معمولا خط نورد مستقیم مداوم دارای ۷ قفسه در نورد اولیه، ۸ قفسه میانی و یک یا دو بلوک نهایی با ۸ تا ۱۰ قفسه است.

نورد اولیه

در گذشته، ابعاد معمولی شمشال مورد استفاده در واحدهای کوچک فولاد 140 میلیمتر مربع یا بیشتر از 100 تا 120 میلیمتر مربع بود. برای افزایش تولید و بازده، تلاش در جهت بالابردن ابعاد تا ۱۲۰ میلیمتر متمرکز شده است. بنابراین، قفسه‌های اولیه با یک بلوک فشرده جایگزین شده‌اند.

 

 

سازنده‌هایی چند برای بلوک وجود دارد، از جمله مورگان (Morgan)  كه بلوك‌های 4 و 6 قفسه‌ای برای مقادیر زیاد کاهش سطح مقطع طراحی کرده است. یک بلوک ۴ قفسه‌ای می‌تواند جایگزین 6 قفسه معمولی شود. در یک نورد با استفاده از غلتک‌های بدون شیار (grooveless) شمشال 175 میلیمتر مربع در طی یک عبور (pass)  از بلوک به 75 میلیمتر می‌رسد. این بدان معناست که به طور متوسط 8/35  درصد کاهش سطح مقطع در هر قفسه و کلا 9/5 درصد تغییر طول نسبی وجود دارد. مورگاردشامر (Morgardshammer)  نیز تلاش‌هایی در این زمینه کرده است. در بلوک ۵ قفسه‌ای، متوسط کاهش سطح مقطع در هر قفسه 40 درصد با استفاده از شیارهای الماسی است. یک شمشال 150 میلیمتر مربعی در یک عبور به بیضی 30 * 70 تبدیل می‌شود و کل تغییر طول نسبی 7/10 درصد است.  بلوک اولیه با غلتک‌های یک سر درگیر توسط پومینیـ فورل (pomini-Forrel) ساخته شده است. زیماگ (Siemag)  نیز قفسه اولیه غلتکی ساخته است.

نورد سه تایی

در نورد مستقیم، محصولات عبارتند از میلگرد، مفتول و مقاطع کوچک، نظیر نبشی، ناودانی و غیره. برای محصولات پهن، مثل صفحه و تسمه، این نوع نورد مناسب نیست. بدین منظور، نیاز به یک نورد اولیه معکوس وجود دارد که مناسب‌ترین آن نورد سه تایی است. این نورد یک بلوک ۳ قفسه‌ای بسیار فشرده است که به صورت قفسه‌های عمودی ـ افقی ـ عمودی تربیت یافته است. این نورد ابتدا برای نورد تخال‌های نازک و تبدیل گوشه‌ها به بیضی یا مربع برای تغذیه نورد میانی یک نورد میلگرد توسعه یافته بود.

 با توجه به استفاده از غلتک‌های تخت و نورد معکوس در چند عبور، نورد یک شمشه (bloom)  مربع یا تخت به شکل‌ها و اندازه‌های مختلف، برای به تناسب درآوردن آن برای نورد بعدی در محصولات بلند نظیر میلگرد، مفتول، مقاطع یا محصولات تخت و تسمه نازک قابل قبول است. توجه به نکات زیر در پروژه بازسازی و توسعه محدوده محصول جالب است:

·   میلگرد 10ـ30 میلیمتر، کلاف مفتول ۷ تا 12 میلیمتر، تسمه گرم ۳ تا ۵ در ۳۰۰ میلیمتر

·   نوع فولاد: کم کربن و پر کربن، ضد زنگ

·   ماده اولیه: کم کربن و پرکربن، ضد زنگ

 

 

با نورد سه تایی، شمشال‌ها یا شمشمه‌های ریختگی و کنده (ingot)  در طی ۹ عبور در بلوک به

 مقطع 42 * 42  میلیمتر نورد می‌شوند. شمشه تخت در طی ۷ عبور در بلوک به مقطع 200*300 میلیمتر نورد می‌شود. نورد سه تایی همزمان می‌تواند یک نورد مداوم را برای میلگرد و یک نورد کوتاه را برای تسمه تغذیه کند. از آنجا که تمام غلتک‌ها بدون شیار هستند و فاصله بین دو غلتک (gap) بسیار سریع تغییر می‌کند، می‌توان به سرعت، عبورهای مختلف را به تناسب نورد، با ابعاد مختلف، برای محصولات گوناگون انتخاب کرد. در نورد سه تایی می‌توان محصول تخت را تا اندازه نهایی نورد کرد بنابراین نورد سه تایی برای محدوده وسیعی از محصولات بسیار مناسب است. نورد مستقیم معمولی نمی‌تواند این محدوده را بپوشاند.

نورد انعطاف‌پذیر

برنامه نورد معمولا وسیع و متنوع است، به گونه‌ای که آماده‌سازی‌های متوالی را برای تغییر غلتک‌ها و شیارها (grooves) و تنظیم راهنماها (guides)  می‌طلبد که زمانبر است. آماده‌سازی برای شکل و ابعاد جدید محصول ممکن است توقف 20 تا 60 دقیقه‌ای یا حتی بیشتر را باعث شود. در نورد بدون شیار، تنها فاصله غلتک‌ها ـ بدون هیچ گونه توقفی ـ تنظیم می‌شود. هنگامی که ابعاد محصول نورد شده، در مقایسه با قطر غلتک، بزرگ باشد غلتک‌های تخت کاملا برای نورد شمشه و شمشال مناسب هستند. برای اندازه‌های نازک ـ میلگرد کوچک و مفتول ـ نورد پایدار نیست و راهنماهای دقیقی مورد نیاز است که خود مسائلی را در پی دارد.

یک برنامه کالیبر تخت ـ بیضی که نگارنده ارائه کرده "خود راهنما" (self rolling) است، یعنی در آن تنها راهنماهای ساده برای اندازه‌های مختلف لازم است، با این برنامه، تمام محصولات بدون تغییر غلتک و شیار نورد می‌شوند و بنابراین بازده نورد زیاد است. یک تکنیک جدید برای تهیه نبشی و ناودانی از ابعاد مناسب تخت، نورد پربازدهی را از این محصولات در پی دارد.

نورد مستقیم

پرمصرف‌ترین انرژی در نورد، کوره پیشگرم است. با نورد مستقیم، مقدار زیادی انرژی صرفه‌جویی می‌شود. شمشال فولادی معمولا در محدوده دمایی 1150 تا 1200درجه سانتیگراد نورد می‌شود. از آنجا که دما بعد از ریخته‌گری و انتقال به اولین قفسه نورد ممکن است کمتر از این شود، شمشال را پیشگرم می‌کنند.

 

 

تحقیقاتی که در زمینه نورد در دمای کم انجام شده است نشان می‌دهد که امکان نورد فولادهای معمولی در دمای تا 750 درجه سانتیگراد وجود دارد. گرچه بار نورد افزوده می‌شود، اغلب کارخانه‌های نورد میلگرد ظرفیت و توانایی استفاده از دمای کن نورد را دارند.

نورد شاخه‌ای

به هنگام نورد میلگردها و مفتول‌های نازک، بهره‌وری به صورت طبیعی کم است. برای افزایش تولید، تکنیک نورد شاخه‌ای (slit rolling) بازدهی خوبی دارد و هزینه کمی در مقایسه با نورد دو خطی (strand rolling)  می‌برد.

صرفه‌جویی در مصرف انرژی

تغییرات بازار جهانی در مورد انرژی حتی بر واحدهای کوچک فولاد فشار می‌آورد تا مصرف انرژی را بهبود بخشند. در یک کوره قوسی آلمانی، مصرف انرژی الکتریکی از 630 به 400 کیلووات ساعت بر هر تن فولاد کاهش یافت. برای کارخانه‌های نورد، امکان صرفه‌جویی در جدول ۲ نشان داده شده است.

در اغلب کارخانه‌های نورد، با استفاده مناسب از انرژی، صرفه‌جویی زیادی می‌توان انجام داد.

محصولات تخت

در گذشته، نیاز به محصولات بلند در مراحل صنعتی شدن، عمده مصرف فولاد را در بر می‌گرفت، اما توسعه صنعت سهم محصولات تخت را افزایش داده است.

به عنوان نمونه، در سال 1960 در مکزیک مصرف فولاد 15/1 میلیون تن با 40 درصد محصولات تخت بوده است. در سال 1978 مصرف به 05/6 میلیون تن با 58 درصد محصولات تخت رسید. یک کارخانه مدرن نورد گرم تسمه، 3 تا 5 میلیون تن تسمه پهن در سال تولید می‌کند (که هزینه کارخانه بسیار بالاست). این کارخانه‌ها برای کشورهای پیشرفته مناسب نیستند، بنابراین اخیرا تکنیک ریخته‌گری تختال نازک (thin slab casting)  و ریخته‌گری تسمه به وجود آمده است که هزینه سرمایه‌گذاری و عملیات آن کمتر است. مشخصات تکنولوژی‌های جدید در جدول ۳ آمده است.

 

 

 

در ریخته‌‌گری تختال نازک، مثلا مدل Hazeleh  و نیز Hitachi و kawasaki، فولاد بین دو تسمه متحرک فولادی ـ که یک قالب نازک تشکیل می‌دهند ـ ریخته می‌شود. اختلاف این دو کارخانه در آن است که در اولی از قالب افقی شیب‌دار و در دومی از قالب عمودی استفاده می‌شود. Schloemann-Siemag از قالب نوسانی عمودی کرده است، اما با شکل خاصی در منطقه ریختن، که پهن‌تر است تا بتوان از امکان نازل غوطه‌ور
(submerged nozzle) استفاده کرد. بعد از کوشش‌های اولیه، اولین خط تکی صنعتی اکنون در شرکت نیوکور (Nucor)  امریکا نصب شده است. طرح ریخته‌گری تختال نازک به صورت ریخته‌گری افقی شمشال در امریکا مورد آزمایش است. ریخته‌گری تسمه نیز تحت بررسی است. مذاب فولاد در بین دو غلتک موازی، که یک قالب کوتاه عمودی تشکیل می‌دهند، ریخته‌ می‌شود. در ریخته‌گری تسمه بسیار نازک، مذاب فولاد روی یک غلتک دوار منجمد، یا روی یک قالب متحرک افقی پاشیده می‌شود. این روش‌های جدید در آینده نزدیک در مقیاص صنعتی مطرح خواهند شد./

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

غبارگیر کوره مذاب :

این طرح در شرکت فولاد خوزستان به منظور جلوگیری از آلودگی های  محیط زیست استفاده شده است .

 

 

 


 

 

 

 

 

+ نوشته شده در  سه شنبه بیست و نهم فروردین 1391ساعت 22:8  توسط مرادی مهری  | 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

درباره روغن موتور بيشتر بدانيم

موضوع مهمي كه در كاركرد صحيح موتور بايد به آن توجه داشت، اين است كه چگونه روغن مناسب را با توجه به نوع اتومبيل و شرايط جغرافيايي انتخاب كنيم؟

قبل از توضيح نحوه انتخاب روغن موتور بهتر است شناخت بهتري از روغن موتور داشته باشيم:
روغن موتور از دو جزء تشكيل شده است:
1 - روغن پايه
2 - ادتيو
روغن پايه موجب مي‌شود كه روغن موتور، روانكاري قسمت‌هاي متحرك وثابت را انجام دهد تا اصطكاك كاهش يابد. ولي از آنجايي‌‌كه روغن به تنهايي براي حفاظت موتور كافي نمي‌باشد، بنابراين از مواد ديگري به منظور جلوگيري از خراب شدن روغن پايه تحت شرايط دمايي موتور و هم چنين حفاظت بيشتر موتور استفاده مي‌نمايند. اين افزودني‌ها كه در فرمولاسيون روغن موتور شركت مي‌كنند، عبارتند از:
* ادتيوهاي پاك‌كننده / متفرق‌كننده: براي پاكيزه نگهداشتن موتور استفاده مي‌شود، چون آلودگي‌هاي مختلف را در حالت معلق نگه مي‌دارد و مانع از نشستن آنها بر روي قطعات موتور مي‌شود.
* بازدارنده‌هاي خوردگي و زنگ‌زدگي: موتور را از آب و اسيدهاي تشكيل شده محافظت مي‌نمايد.
* آنتي اكسيدان‌ها: از اكسيداسيون روغن و درنهايت تشكيل لجن جلوگيري مي‌نمايد.
* مواد ضد سايش: يك فيلم روي سطح فلز تشكيل مي‌دهند تا از برخورد فلز – فلز جلوگيري نمايند.
* اصلاح‌كننده‌هاي ويسكوزيته و كاهش‌دهنده انتظار ريزش: به جريان روغن موتور كمك مي‌كند.
مطلب بعدي كه در مورد روغن موتور بايد به آن توجه كرد، گريد آن است. به منظور اينكه روغن موتور، روانكاري خوبي انجام دهد بايد توانايي عمل و تشكيل فيلم را تحت شرايط دمايي مختلف دارا باشد. انتخاب صحيح گريد روغن موتور باتوجه به دماي محيط محل جغرافيايي، حائز اهميت روغن‌هاي موتوري از لحاظ گريد يا درجه به دو دسته تقسيم مي‌شوند.
* روغن مونو گريد: روغني است كه توانايي كار كردن در دماي بالا يا پايين را دارد.
* روغن مالتي گريد: اين روغن‌ها كه به چهار فصل معروف مي‌باشند، توانايي كاركرد در دماي بالا و پايين را توامان دارا هستند و به عنوان مثال به اين صورت نمايش داده مي‌شوند 50w20 كه w20 نشان‌دهنده ويسكوزيته روغن در دماي پايين مي‌باشد و 50 ويسكوزيته در دماي بالا است. به عبارت ديگر روغن 50w20 مي‌تواند براي دماي 100c- تا بالاتر از 0cا40 مورد استفاده قرار گيرد و براي خودروهايي كه بين شهرستان‌هاي سردسير و گرمسير تردد مي‌كنند، مناسب است. مطلب بعدي براي انتخاب روغن مناسب، توجه به سطح كيفي آن است. در طبقه‌بندي انجمن نفت آمريكا (API) براي نشان دادن سطح كيفيت روغن موتور از يك نشان دو حرفي استفاده مي‌شود.

 

حرف اول نشان‌دهنده نوع موتور است. یعنی حرف  s   ارئه دهنده “ Spark ignition يا موتورهاي بنزيني است   و حرف c  ارائه دهنده"   Compression Ignition"    یا ارئه دهنده  موتورهاي ديزلي است . حرف دوم در هر دسته ارائه‌دهنده كارايي آن طبقه است .

به عبارت ديگر سطح كيفيت روغن با بالا رفتن حروف الفبا افزايش مي‌يابد. نكته ديگر اين است كه رنگ روغن ملاك مناسبي براي كيفيت روغن نمي‌باشد و براي ارزيابي صحيح كيفيت روغن موتور، نياز به انجام آزمايش‌هاي مختلف داريم. از سوي ديگر ادتيوهاي موجود در روغن موجب تيره‌ شدن رنگ روغن مي‌شود، بنابراين روغن كار نكرده شفاف و كمي تيره است و سياه شدن تدريجي آن در اثر كاركرد نشان‌دهنده اين است كه روغن داراي مواد پاك‌كننده لازم است و اين روغن توانايي انتقال مواد زائد و رسوبات را از لابه‌لاي قطعات دارا است. پس با توجه به موارد ذكر شده براي انتخاب روغن مناسب، بايد به چند نكته توجه داشت:
 
1.بنزيني يا ديزلي بودن موتور
2.مدل اتومبيل
3.شرايط آب هوايي
بعد از در نظر گرفتن موارد فوق بايد توجه داشت كه از روغن‌هاي مظروف توليد شده توسط سازندگان معتبر كه روي بسته‌بندي آنها، مشخصات مربوط به سطح كيفي و كيلومتر كاركرد مناسب درج شده است، استفاده نمود.
در مورد كيلومتر كاركرد درج شده بر روي بسته‌بندي‌ روغن بايد توجه داشت كه اين تعداد مسافت براي شرايط رانندگي نرمال است، زيرا كارايي موتور و نتيجتا طول عمر روغن به فاكتورهايي بستگي دارد كه در تشكيل لجن سهيم هستند.
 این فاکتورها عبارتند از:
1.درجا كار كردن موتور مثل ترافيك
2.رانندگي با بار زياد در سربالايي‌ها و يدك كشيدن
رانندگي در سرما، قبل از اينكه موتور گرم شده باشد.3.
4.آلودگي هوا
5.سرعت خيلي زياد خودرو
6.طي كردن مسافت‌هاي كوتاه و خاموش و روشن كردن خودرو
7.رقيق شدن سوخت
 
عدم تعويض به موقع فيلترهاي هوا و روغن
توجه داشته باشيد كه راكد ماندن روغن در داخل موتور، دليلي بر حفظ كيفيت آن نيست بلكه بايد پس از 4 الي 6ماه براي روغن‌هاي با سطح كيفيت پايين و 6 الي 12 ماه براي روغن‌هاي با سطح كيفيت بالا، روغن كاركرده را تعويض نمودئ     


در هنگام سرريز روغن، توجه داشته باشيد كه روغن موتور استفاده شده بايد از همان نوع قبلي باشد و هيچ گاه نبايد روغن‌هاي مختلف را با هم مخلوط كرده. بنابراين افزودن مكمل روغن موتور به روغني كه به طور صحيح انتخاب شده باشد، مجاز نيست.
در هنگام تعويض نوع روغن موتور، بهتر است بدنه خارجي موتور را شست‌و‌شو دهيد زيرا اين كار مانع از ورود آلودگي‌هاي اطراف به داخل محفظه روغن مي‌شود. البته اين نكته را نيز مدنظر داشته باشيد كه روغن را در حالت گرمي خارج نماييد زيرا روغن‌ در اين حالت رقيق‌تر است و آلودگي‌ها را به همراه خود مي‌آورد.

 

 

 

 


 

+ نوشته شده در  سه شنبه بیست و نهم فروردین 1391ساعت 21:41  توسط مرادی مهری  | 

به نام خدا

 

محمد مرادی مهری

 

رشته : مهندسی مکا نیک

 

گرایش :حرارت و سیالات

 

شماره دانشجویی : 870275239

 

دانشگاه آزاد اسلامی واحد اهواز

 

 

سیستم خنک کننده                                           The Cooling System

وظیفه دستگاه خنک کاری موتور احتراقی ان است که از بالا رفتن درجه حرارت موتورو ایجادضایعات در اجزای موتور جلوگیری نماید.اب در اطراف سیلندر و سرسیلندردر مجاری مخصوصی حرکت می کند .برای انکه سرعت خنک کاری مواضع گرم افزایش یابد توسط پمپی اب را به حرکت در میاورند . پمپ اب یا واتر پمپ وظیفه دارد اب را قسمت پایین رادیاتور کشیده وان را به مجاری اطراف سیلندر برساند. اب پس از گرفتن  گرمای سلیندرها  به سر سیلندر هدایت گردیده و گرمای محفظه احتراق و سیت سوپاپها را نیز گرفته و بوسیله لوله لاستیکی از بالا به رادیاتور می ریزد.

 

 

 

 

 

 

      

 

 

 

اجزای سیستم خنك كننده:

الف)شيلنگ تحتانيLower Hose  
ب) پمپ آب      Water Pump
پ) تسمه
ج) مجاری اب در بلوک سیلندر
ح) سرسيلندر                                                                                                     ر) شيلنگ فوقاني                                                                                 Upper Hose ز) رادياتور     Radiator               
و) ترموستات          Thermostat
ه) پروانه                                   Fan                                                                                                                                         ی) منبع انبساط     Reserve Tank

 

پمپ آب: وسيله اي است كه به منظور گردش سريع و راحت آب موجود در رادياتور و در اطراف موتور بكار رفته و حركت آن از طريق موتور و تسمه پروانه تامين مي گردد بدين صورت كه چون هميشه در قسمت پائين رادياتور آب خنك و در بالاي آن آب گرم(برگشت داده شده از موتور)وجود دارد، لذا براي رساندن آب جهت خنك كردن قطعات موتور از شيلنگ پائين رادياتور ،آب بوسيله مكش حاصل از واترپمپ وارد كانالهاي بدنه سيلندرهاي موتور شده و پس از گردش در اطراف سيلندرها و خنك كردن آنها ،در حاليكه خود آب مقداري گرم شده از طريق كانالهاي سيلندر به گرمترين نقطه موتور كه سرسيلندر ها مي باشد هدايت و پس از عبور از اطراف سوپاپها وشمعها و خنك نمودن آنها از طريق ترموستات و لوله هاي بالا جهت خنك شدن مجدد وارد رادياتور مي گردد.

تسمه : واسطه حرکتي ميباشد که حرکت را از فولي ميل لنگ گرفته و به فولي واترپمپ و فولي دينام انتقال داده و باعث به گردش دراوردن واترپمپ و دينام مي گردد

مجاری اب: دربدنه موتور وسرسیلندر محفظه های برای عبور جریان اب در اطراف سیلندرها  و سوپاپها درسر سیلندر تعبیه شده است

شيلنگ:

منبع انبساط :

 

منبع انبساط ظرفي است با گنجايش حدود 2 ليتر از جنس پلاستيک که در کنار رادياتور نصب مي‎شود. هنگام جوش آوردن و گرم شدن بيش از حد موتور، آب اضافي رادياتور با باز شدن سوپاپ فشار در رادياتور از طريق شيلنگ سر ريز وارد منبع انبساط مي‎شود و از هدر رفتن آب جلوگيري مي‎شود.

رادياتور :

رادیاتور یکی از مهمترین اجزای سیستم خنک کاری خودرو بوده که با تبادل حرارت با هوای جریان یافته پیرامون خود موتور را خنک می کند. البته این که با انتقال حرارت به آیتم هایی چون دمای هوای جریان یافته، حجم هوای در حال جریان بر روی پره های رادیاتور و میزان بزرگی و شکل طراحی آن بستگی دارد. برای آنکه به اهمیت رادیاتور بیشتر پی ببریم لازمست به این مسأله توجه کنیم که از احتراق بنزین در موتور دمایی در حدود ۲۵۰۰ ۲۰۰۰ در جه سانتیگراد حرارت تولید می شود و شما فقط با چند لیتر سیال مثل آب و یا ترکیبی از آب و ضد یخ / ضد جوش بایستی موتور را به دمای بین ۹۰ تا ۹۵ درجه برسانید و آن را خنک کنید. درست است که برای کاهش اصطکاک و انتقال حرارت ناشی حرکت قطعات گردنده مثل میل لنگ و شاتون ها از روغن استفاده می شود ولی خنک کاری به رو انکاری با روغن ختم نشده و استفاده از سیالهای خنک کننده و اجزایی مانند رادیاتور، شکل تکامل یافته تری برای ایفای این مهم بخود می گیرد. خوب است که بدانید قدرت خنک کنندگی آب بیست برابر روغن می باشد و وجود سیستم خنک کاری متکی به رادیاتور و سیال های ضد جوش بخصوص در مناطق گرم جهان نقشی غیر قابل انکار در کاهش دمای موتور ها را دارد.

در گذشته موتورهای ژیان و فولکس فاقد رادیاتور بودند و بیشتر این خودرو ها بدرد مناطق خنک می خوردند و بدلیل حجم و توان پایین موتورها امکان حذف سیستم خنک کاری با رادیاتور وجود داشت اما با افزایش قدرت و سرعت خودرو های امروزی امکان خنک کردن موتور ها با هوا منتفی است. حتی در مورد اتوبوس های ماگیروس که ساخت کشور روسیه بود پس از فروش در ایران بدلیل طراحی خاص و هوا خنک بودن آن مورد استقبال قرار نگرفت و این نوع موتور

 

 

بیشتر به همان مناطق سرد روسیه می خورد که در صورتی که دمای موتور افزایش می یافت توسط یک فن بزرگ که بر روی موتور نصب شده بود، هوا را مستقیما ًبر روی پره ها (فین ها) موتور به جریان در می آورد و موتور را خنک می کرد.

شاید برای شما هم جالب باشد که یکی از دلایل شکست ارتش آلمان نازی به رهبری هیتلر در جنگ سیبری روسیه وجود آب در رادیاتور خودرو های نظامی آن زمان بود که بدلیل یخ زدگی موتورها ارتش آلمان زمین گیر شد. و کمی بعد به دستور هیتلر موتورهای فولکس طراحی و ساخته شد اما فرصت برای آلمانی ها دیگر دیر شده بود

 

 

رادیاتور ال 90                                  

 

 

 


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 قطعات سازنده رادیاتور:

1)صفحات بالایی و پایینی

2) بغلی ها

3) لوله ها

4)پره ها

 5) مخازن بالا و پایین

 6) شیر تخلیه

 

 

 

 

 

 

 

انواع رادیاتور

رادیاتور عمودی :

در این نوع رادیاتور جریان سیال خنک کننده از طرف بالا رادیاتور وارد شده بعد از خنک کاری از ناحیه کف ان خارج می شود                                                                                                      

رادیاتورافقی :

در این نوع رادیاتور سیال از جهت عرضی  وارد و  بعد از عبور شبکه ها به طریق افقی از ان خارج  می شود

 

انواع رادیاتور بر اساس جنس :  

          1 ) مسی _ برنجی

 

 

 

2 ) آلومینیومی

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

کیفیت رادیاتور ها :


1 ) تعداد شبكه ها 

  (a رادیاتور فین تیوب (fin-Tube) :

 در این نوع رادیاتور امتداد لوله‌ها عمود بر راستای پره‌هاست و لوله‌ها از داخل پره‌ها عبور می‌کنند.

 

 

b   ) رادیاتورهای کروگیت (crougate):

در این نوع رادیاتورها لوله‌ها از داخل پره‌ها عبور نمی‌کنند بلکه پره‌ها به صورت موجدارند و لوله‌ها در امتداد پره‌ها روی نوک فین قرار داده می‌شوند

 

 

در حالت کلی مونتاژ رادیاتورهای کروگیت راحت­تر و سریع­تر از نوع فین تیوب است و امکان اتوماسیون آن وجود دارد ولی رادیاتورهای فین تیوب به دلیل درگیر شدن لوله و پره با یکدیگر، استحکام مکانیکی بیشتری دارند

2 )  تعداد لول ها

هر قدر تعداد شبكه ها و لول ها بيشتر باشد و نوع طراحي به نحوي ايجاب كند كه هواي بيشتري با رادياتور در تماس باشد انتقال حرارت بهتر انجام خواهد شد . رادياتور از فلزات و آلياژهايي فلزي انتخاب مي شود كه انتقال حرارت به سهولت امكان پذير باشد .  

رادياتورهايي توليدي  با تعداد لول هاي دو ، سه  ، چهار لول توليد مي شود و براي تماس بيشتر هوا با پره ها  آنها را بصورت مارپيچ و يا زيگزاك مي سازند .

3 ) شكل طراحي

نوع طراحی به گونه ای ایجاب کند که هوای بیشتری با رادیاتور در تماس باشد انتقال حرارت بهتر انجام خواهد شد

4 )جنس رادياتور

خصوصيات رادياتور هاي آلومينيومي

همان طور كه مي دانيد پس از طلا ، نقره ومس چهارمين فلزي كه در طبيعت داراي قدرت رسانائي بالائي است آلومينيوم مي باشد . لذا به دليل فراواني آن درطبيعت وقيمت مناسب آن نسبت به سايرين ، در توليد رادياتور از آن استفاده مي گردد.
خلوص آلومينيوم در قدرت انتقال حرارت آن سهم بسزائي دارد،به طوري كه با افزايش درجه خلوص آن قدرت انتقال نيزافزايش يافته وبالعكس . باتوجه به اين كه هر چه از درجه خلوص آلومينيوم كاسته شود قيمت تمام شده محصول نيز كاهش مي يابد ، بسياري از توليد كنندگان را برآن داشته كه براي كاهش هزينه هاي توليدي به اين مسئله توجه خاص نشان دهند .
بهره گيري از بيلت آلومينيوم6063در توليد رادياتور اكسترودي مي تواند رادياتوري منحصر به فرد ، مقاوم در برابر خوردگي ، زنگ  زدگي وقدرت حرارتي بال توليد نمايد .

 

 

 

ملاحظات طراحی رادیاتور :

طراحی رادیاتور باید براساس درجه حرارت هوا در گرمترین منطقهای که وسیله ممکن است در آن کار کند، صورت گیرد. در آب و هوای سردتر مقدار آب در گردش رادیاتور به وسیله ترموستات تنظیم می‌شود؛ به نحوی که فقط سنجش از قدرت خنک کنندگی رادیاتور مورد استفاده قرار گیرد. افزایش دمایی بین ۸ تا ۱۲ درجه برای هوای جاری در رادیاتور منظور می‌شود. افزایش دمای بیشتر متداول نیست؛ بهخصوص که در هوای گرم موجب تبخیر بنزین در پمپ بنزین و لوله‌های رابط در موتور بنزینی می‌شود و از رسیدن سوخت به موتور جلوگیری به عمل می‌آید.
به منظور پیشگیری از سروصدای زیاد و مصرف بیش از اندازه توان موتور به وسیله پروانه، افت فشار سمت هوا کمتر از kpa ۱ منظور می‌شود. توان مصرفی پروانه باید به قدری باشد که در دور کم موتور و قدرت زیاد بتواند هوای کافی از رادیاتور عبور دهد. برای این که حجم رادیاتور کوچک باشد معمولا از لوله‌های تخت پره دار استفاده می‌شود. هرچه تعداد پره بر واحد طول لوله بیشتر باشد، مبدل جمع و جورتر خواهد بود اما گرفتگی سوراخ پره‌ها با ذرات معلق موجود در هوا و حشرات سبب می‌شود که تعداد پره­ها بین ۴۰۰ و ۶۰۰ پره در هر متر باشد

 

 رادیاتور و نحوه انتقال حرارت از سیال گرم به هوا :

 

انتقال حرارت در رادیاتور خودرو به این صورت است که آب گرم در طول مسیر حرکت در رادیاتور، گرمای خود را به لوله‌ها منتقل می­کند و این گرما از محل اتصال لوله و پره، به پره‌ها منتقل میشود و سپس گرمای انتقال یافته به پره‌ها نیز توسط جریان هوای اجباری از آنها دفع می‌شود

 

 

بررسی رادیاتور پراید

 

جنس قطعات :

 

ردیف

نام قطعه

جنس قطعه

1

صفحه بالایی و پایینی

آلومینیوم 3003 – 10% آلومینیوم 7072- 10% آلومینیوم 4343

2

بغلی 

آلومینیوم 3003

3

لوله

آلومینیوم 3003 + 5% آلومینیوم4343 (CLAD)

4

پره

آلومینیوم 3003 + 5% آلومینیوم4343 (CLAD)

5

مخازن بالایی پایینی

PA 56- GF 30

6

شیر تخلیه

پلی استال

7

واشرآب بندی

EPDM

8

پروانه

قاب فلزی + فن

 

فرآیند تولید:

 

  • حلقه نوار آلومینیومی وارد دستگاه پره بر می شود و در داخل دستگاه به طول38 cm بریده شده و به شکل فنربه ارتفاع 7 cm در می آید و داخل سبد هایی قرار گرفته و برای انجام عملیات بعدی به مرحله بعد می رود.
  • در مرحله بعد صفحه پایینی در زیر قرار گرفته و لوله ها و پره ها به صورت یک در میان روی هم قرار   می گیرند و با متصل شدن بغلی ها و صفحه بالایی توسط دستگاه مونتاژ، مونتاژ صورت می گیرد.
  • در مرحله بعد برای اطمینان از استحکام، فیکسچر (نوارهای آلومینیومی) روی رادیاتور بسته می شود.
  • در این مرحله رادیاتور وارد کوره می شود و در درون کوره عملیاتهای زیر روی آن انجام می شود:

 

 

Ø       شستشوی شبکه

Ø       خشک شدن رادیاتور

Ø       گرم کردن

Ø       بریز شبکه (brazing)

Ø       خنک کردن شبکه (water jacket)

Ø       خنک کردن شبکهair blast chamber) )

  • بعد از خروج شبکه از انتهای کوره مورد بازرسی کیفی قرار می گیرد.
  • اتصال مخزن بالا در این مرحله انجام می شود.
  • اتصال مخزن پایین در این مرحله انجام می شود.
  • شیر تخلیه در این مرحله وصل می شود.
  • بازرسی نهایی و تست افت فشار
  • ماژول
  • بسته بندی

 

برخی اصطلاحات استفاده شده :

 

پره بری : تبدیل نوار آلومینیومی به پره های فنری شکل.

مونتاژ : اتصال پره و لوله و صفحات بالایی و پایینی و بغلی ها.

فیکسچر: بستن نوار آلومینیومی برای بهتر جوش خوردن داخل کوره.

بریزینگ: عملیات حرارتی داخل کوره.

کلینچ: اتصال مخزن های آب به رادیاتور.

ماژول: بستن فن و قاب فلزی روی رادیاتور.

 

علت خرابی رادیاتور :

 بیشترین خرابی رادیاتور ها به خاطر دو مورد زیر است

 1 ) ضربه

2 ) رسوب

نكاتي در مورد استفاده بهينه از رادياتور و شناسايي معايب جوش آوردن خودرو: رادیاتور عمده ترین بخش سیستم خنک کننده خودرو است کسانی که رادیاتور ماشین اشان دچار مشکل شده است بخوبی می دانند که آسیب دیدن رادیاتور چه مشکلاتی را بوجود می آورد موتور داغ می کند و رانندگی را مختل می کند تازه اگر به موقع متوجه شوید وگرنه باعث آسیب دیدن یاتاقانها و سوختن آنها و در نهایت از کار افتادن موتور و خسارات هنگفت می شود وقتی روغن خیلی داغ شود خاصیت   روان کنندگی اش را از دست می دهد چون رقیق می شود و ضمنا نمی تواند موتور را خنک کند .

به همین جهت اهمیت زیادی دارد که همیشه مراقب رادیاتور باشیم سطح مایع آن را چک کنیم هر سال همه آب رادیاتور را تعویض کنیم و مایع مناسب با ضد یخ در آن بریزیم و خلاصه اتصالات و شلینگها – JOINT)  ( آن را عوض کنیم .

 

 

1 )  از مواد هاي شيميايي براي رسوب زدايي داخل رادياتور و مجموعه سيستم خنك كننده تحت هر عنواني استفاده نكنيد. و در صورت استفاده مجموعه سيستم خنك كننده را با دقت بشوييد . مواد رسوب زدا خواص خورندگي داشته و اثرات زيا نباري دارند .

2 )  در صورتي كه خودرو شما جوش آورده شده باشد از باز كردن درب رادياتور و يا منبع انبساط جدا خودداري كنيد چرا كه امكان آسيب هاي جدي همراه با سوختگي براي شما وجود دارد بهتر است در حالت موتور روشن ، آب به سطح پره هاي رادياتور پاشيده شود و در صورت امكان بخاري ماشين نيز روشن شود تا سرعت خنك كاري موتور افزايش يابد

 

3 )  از وارد آمدن ضربه به پره هاي رادياتور و به وجود آمدن هر گونه  لهيدگي در سطح رادياتور جلو گيري كنيد در صورتي كه بر اثر تصادف سطح وسيعي از پره ها آسيب ديد ، نسبت به ترميم يا تعويض رادياتور اقدام كنيد

4 )   در صورتي كه قصد تميز كردن رادياتور از وجود حشرات و كثيفي هاي احتمالي را داريد آب را با فشار پايين از پشت رادياتور به سطح پره ها بپاشيد .

5 )   در صورت نشت سيال درون رادياتور از بستها و اتصالات و شيلنگها نسبت به رفع آن اقدام كرده و آن را فورا برطرف كنيد

 

6 )   هر گونه وجود چربي و ماسيدگي روغن و تركيب آن با يكريگر در رادياتور نشان از راه يابي روغن از موتور به درون سيال رادياتور مي باشد  كه بايستي پس از مراجعه و رفع مشكل در تعمير گاه هاي مجاز نسبت به گرفتگي ها احتمالي اقدام شود

7 )  براي ايجاد دماي يكنواخت در هنگام كار كرد موتور در تابستان و زمستان هيچگاه ترموستات را از مدار گردش مايعات خنك كننده خارج نكنيد .

 

 

 

 

8 )  اگر ترموستات در دماي مورد نظر باز نشود و اجازه عبور سيال را ندهد موتور جوش خواهد آورد . براي بررسي صحت عملكرد ترموستات مي توان با قرار دادن ترموستا ت در يك كاسه آب جوش از صحت عملكرد آن اطمينان حاصل كرد و در صورتي كه قصد نگهداري ترموستات كار كرده سالم خود راداريد آن را با گريس چرب كرده و دور از رطوبت نگهداريد .

9 ) يكي از دلايلي كه سبب جوش آوردن موتور در گرماي تابستان مي شود سفتي سوپاپ ها مي باشد سوپاپ ها را فيلر گيري تابستاني كنيد و البته در زمستان فيلر گيري زمستاني .

10 ) در موتورهايي كه پروانه موتور نيروي خود را توسط تسمه از ميل لنگ مي گيرد صحت سلامت تسمه را با بازديدهاي دوره اي بررسي كرده و سفتي آن را مد نظر قرار دهيد  در صورت پارگي و يا شل بودن تسمه موتور جوش خواهد آورد.

11 )  ميزان سفتي تسمه بايستي بنحوي باشد كه با فشار انگشت اشاره تسمه به اندازه يك سانتيمتر خلاف جهت نيرو جابجا شود.

12 )   ممكن است مشكلاتي مانند خرابي سيستم برق يا سوخت و يا نيم سوز بودن واشر سرسيلندر عامل و يا مجموعه عواملي براي جوش آوردن موتور باشد .

13 )  اگر خودرو شما جوش مي آورد بهتر است پس از راندن خودرو خود در يك جاده مسطح به اندازه چند كيلومتري و با استفاده كمتر از ترمز ميزان دماي رينگ لاستيك هاي چهار چرخ را با دماي دست كنترل كنيد . شايد پيستون هاي چرخ يا چرخهايي بعد از ترمز گرفتن بدرستي آزاد نشده و درگيري بين لنت و ديسك ادامه دارد . البته در تابستان نسبت به اين تست تا حدودي محتاط تر باشيد .

14 )   به درب رادياتور و كيفيت آن توجه كنيد . درب رادياتور همانند سوپاپ اطمينان عمل مي كند در صورتي كه در زمان جوش آوردن موتور فنر درب رادياتور از حد مجاز سفت تر باشد به مجموعه خنك كننده فشار زيادي وارد خواهد شد كه واشر سر سيلند نيز تحت فشار خواهد بود و در مواردي كه فنر درب رادياتور از حد مجاز شل تر باشد و يا آب بندي مناسبي بين نشيمنگاه و لاستيك ايجاد نكند مانع از خروج بخارات نخواهد شد و خطر بدون آب ماندن رادياتور بسيار است و شما دائما مجبور به اضافه كردن مايع خنك كننده و يا آب خواهيد بود .

 

15 ) اگر رادياتور خودرو شما خراب و يا فرسوده است نسبت به تعويض آن ترديد به خود راه ندهيد .

16 ) واتر پمپ را از جهت آب بندي چك كرده و از صحت سلامت آن اطمينان حاصل كنيد .    

 

ترموستات :

         

 

 

 


 


 

 

 

 


وظیفه ترموستات این است که مجرای اب خروجی بلوکه سیلندر را ببندد و تا اب گرم نشده
ترموستات اجازه خروج به اب را نداده و هنگامی که درجه حرارت اب موتور به حالت عادی رسید
ترموستات باز شده و اجازه میدهد اب در رادیاتور سرد شود.

 

 

 

 



 

 

 

 

 

 

 

 


 

ترموستات وسیله حرارت سنجی است که برای کنترل جریان اب دستگاه خنک کننده در درجه حرارت
معین به کار می رود چون عملکرد موتور به طور مستقیم به درجه حرارت موثر ان بستگی دارد
بنابراین استفاده از وسیله ای که بتواند این درجه حرات را به ویژه در فصل زمستان حفظ کند
بسیار ضروری است این وسیله یا به عبارت دیگر ترموستات در حالی که موتور سرد است از هدایت
اب داخل موتور به رادیاتور جلوگیری می کند و بر عکس هنگامی گرمای موتور بیش از درجه حرارت
موثر ان است ترموستات باز می شود و امکان می دهد که حداکثر جریان اب برای خنک شدن از
موتور به سمت رادیاتور جاری شود
اگر سیستم خنک کننده موتور همیشه تمیز و درجه حرارت موتور در حد معمول باشد ترموستات
سالها عمر می کند اگر چه ترموستات از نظر ثابت نگه داشتن درجه حرارت نقش مهمی در موتور
دارد ولی در صورت گیر کردن ممکن است سبب کاهش یا افزایش حرارت موتور شود اگر ترموستات
در وضعیت باز گیر کند موتور در فصل زمستان به درجه حرارت موثر خود نخواهد رسید از طرف دیگر
ترموستات در وضعیت بسته گیر کرده باشد یا در درجه حرارت بیش از حد مجاز باشد گرمای موتور
اقزایش می یابد و اب سیستم خنک کننده شروع به جوشیدن می کند
درجه ترموستات در کارخانه سازنده تنظیم می شود و در صورت بروز نقص غیر قابل تنظیم خواهد
بود برای مثال اگر درجه باز شدن ترموستاتی 82 درجه سانتیگراد باشد ولی در 71 درجه سانتیگراد
باز شود نشان می دهد که ترموستات از تنظیم خارج شده است اگر ترموستات در درجه حرارت
پایین تر از حد مجاز خود باز شود موتور در وضعیت خیلی سرد کار خواهد کرد

 

موتور سرد معمولا دارای معایب زیر خواهد بود :
1- مصرف سوخت افزایش می یابد .
2- غلظت روغن کم می شود مصرف ان از حد مجاز زیادتر خواهد بود .
3- سائیدگی سیلندر و رینگ ها پیستون زیاد می شود .
4- با تشکیل اسید و تراکم رطوبت زیاد روغن را الوده می کند و موجب سایش قطعات فلزی می شود.

 

از طرف دیگر ترموستات در درجه حرارتی زیادتر از حد مجاز و تنظیم شده باز شود یا به علت نقص
باز شود درجه حرارت موتور ناگهانی افزایش می یابد چنانچه در درجه حرارت زیاد کار کند احتمال
جوش امدن اب از دستگاه خنک کننده بسیار زیاد خواهد بود جوش امدن اب بتدا در فشار کم و
درست ورودی پمپ اب اتفاق می افتد در چنین حالتی مجرای اب در اثر بخار مسدود ا به عبارت
دیگر وضعیت قفل بخار در دستگاه خنک کننده موتور ایجاد خواهد شد قطعات فلزی موتور قابلیت
تحمل درجه حرارت 138 تا 149 در جه سانتیگراد را دارند در این درجه حرارت روغن موتور شروع   به
شل شدن می کند و در وضعیت جوش امدن درجه حرارت موتور به 371 تا 482 درجه سانتیگراد
افزایش می یابد این میزان درجه حرارت می تواند سوپاپ های دود و کاسه نمدها را از وضعیت
اصلی خود خارج کند یا ممکن است انها را بسوزاند
در این حالت انفجار زود رس و روغن سوزی نیز اتفاق می افتد و گیر پاژ و خرابی کامل موتور دور
از انتظار نخواهد بود به همین دلیل است که ترموستات طراحی و ساخته شده است


ترموستات دقیق و سالم باید شرایط زیر را داشته باشد :

1- در محدوده درجه حرارت تنظیم شده شروع به باز شدن کند.
2- در درجه حرارت تنظیم شده کاملا باز شود.
3- حداکثر مقدار اب سیستم خنک کننده از طریق ان به رادیاتور جریان یابد .
4- پس از بسته شدن جریان اب رادیاتور بیشتر از مقدار مجاز نباشد.

نصب و بازید ترموستات :

 

ترموستات دستگاهی یک بار مصرف و غیر قابل تعمیر می باشد در موقع نصب باید علامت فلش
روی ان دقت شود و اگر ترموستات در محدوده درجه حرارت مجاز تعیین شده باز و بسته نشود
و موتور خیلی داغ و یا سرد باشد باید فورا ان را تعویض کرد

فن :

اگر دقت كرده باشيد در تمام خودروها يك پروانه در قسمت جلويي وجود دارد كه در بسياري از مواقع در حال چرخيدن است. اين پروانه چيست و چه كاري انجام مي‌دهد؟ گفتيم كه در موتور خودرو در اثر عمل احتراق گرماي فوق‌العاده زيادي توليد و مقدار زيادي از آن به محيط داده مي‌شود. اما آب خودرو توسط پمپي به نام           واترپمپ   (Water Pomp) در حال چرخيدن دور موتور است. گرماي موتور نيز به آب داده شده و آب گرم بايد در نقطه گرمايش گرفته شود تا بتواند موتور خودرو را خنك كند. آب پس از چرخيدن به دور موتور وارد رادياتور شده و آنجا خنك مي‌شود اما آب در رادياتور در طي دو فرايند خنك مي‌شود

. 1- عبور از يك مسير طولاني با سطح مقطع كم

 2- برخورد هواي محيط با آب در تمام مدت عبور از رادياتور.

 

 

اما چگونه مي‌توان هواي محيط را در رادياتور عبور داد؟ براي اين كار از يك پروانه استفاده شده كه نقش آن به جريان انداختن هوا و عبور آن از رادياتور است. در حقيقت اين پروانه نقش يك دمنده را به عهده دارد ، اما اين پروانه چگونه مي‌چرخد؟ آيا بايد هميشه در حال چرخش باشد؟
در خودروهاي نسل گذشته نيرو اين پروانه از موتور خودرو گرفته مي‌شد و هميشه در حال چرخش بود. به اين صورت كه پروانه توسط يك پولي و تسمه از ميل‌لنگ نيرو گرفته و با دور موتور، دور پروانه نيز تغيير مي‌كرد اما اين روش مشكلاتي  را به دنبال دارد. مهم‌ترين آنها گرفتن نيرو از ميل‌لنگ است . عيب ديگر آن استهلاك بالاي اين روش است. چون اين سيستم مكانيكي است، مي‌تواند در بسياري از مواقع، مثلا در شرايط آب و هواي نامطلوب دچار هرزگردي و تلف‌كردن نيرو شود و  از كار بيافتد. همچنين به علت كار دائم پروانه، سروصداي زيادي توليد مي‌كرد كه باعث عدم بي‌صدايي خودرو مي‌شد. پس از مدتي كمپاني‌هاي خودروسازي به اين نتيجه رسيدند كه اين سيستم مقرون به صرفه نيست و سيستم الكتريكي را جايگزين آن كردند. در سيستم الكتريكي نيروي لازم جهت چرخش پروانه از باتري گرفته

 

 مي‌شود.
اين سيستم به اين صورت است كه نيروي  يك موتور الكتريكي به پروانه منتقل و نيروي برق باتري به موتور وصل مي‌شود. موتور سر پروانه را به چرخش درمي‌آورد، اما اين سيستم برخلاف نوع قبلي هميشه كار نمي‌كند و فقط زماني كه دماي آب بالا مي‌رود روشن مي‌شود و شروع به چرخش مي‌كند. در خودروهاي كاربراتوري كه از  يك فشنگي  استفاده شده و با گرماي آب در رابطه مستقيم است وقتي گرماي آب بالا برود، فشنگي عمل مي‌كند و باعث وصل‌شدن جريان برق به موتور الكتريكي يا همان فن مي‌شود.
اما در خودروهاي انژكتوري كار فشنگي را سنسور دماي آب انجام مي‌دهد. اين حسگر به ECU دماي بالاي آب را منتقل مي‌كند. ECU نيز دستور روشن‌شدن فن را مي‌دهد. در خودروهاي كاربراتوري اگر فشنگي خراب شود يا جريان برق در بين راه قطع شود، فن به طور دائم كار مي‌كند تا موقعي كه عيب برطرف شود.

انواع فن :

          Fan Clutch



 


Electric Fans


 

+ نوشته شده در  سه شنبه بیست و نهم فروردین 1391ساعت 15:21  توسط مرادی مهری  | 

 

به نام خدا

 

محمد مرادی مهری

 

رشته : مهندسی مکا نیک

 

گرایش :حرارت و سیالات

 

شماره دانشجویی : 870275239

 

دانشگاه آزاد اسلامی واحد اهواز



 اساس کار و طراحی مهندسی توربینهای بادی

13 مرداد 1389 ساعت 04:10 ب.ظ

 

 تابش نامساوي خورشيد در عرض‌هاي مختلف جغرافيايي به سطح ناهموار زمين باعث تغيير دما و فشار شده و در نتيجه باد ايجاد مي‌شود. به علاوه اتمسفر كره زمين به دليل چرخش، گرما را از مناطق گرمسيري به مناطق قطبي انتقال مي‌دهد كه باعث ايجاد باد مي‌شود. انرژي باد طبيعتي نوساني و متناوب داشته و وزش دائمي ندارد.


از انرژي هاي بادي جهت توليد الكتريسيته و نيز پمپاژ آب از چاهها و رودخانه ها، آرد كردن غلات، كوبيدن گندم، گرمايش خانه و مواردي نظير اينها مي توان استفاده نمود. استفاده از انرژي بادي در توربين هاي بادي كه به منظور توليد الكتريسته بكار گرفته مي شوند از نوع توربين هاي سريع محور افقي مي باشند. هزينه ساخت يك توربين بادي با قطر مشخص، در صورت افزايش تعداد پره ها زياد مي شود

 

 

.
 

توربينهاي بادي چگونه كار مي كنند ؟


توربين هاي بادي انرژي جنبشي باد را به توان مكانيكي تبديل مي نمايند و اين توان مكانيكي از طريق شفت به ژنراتور انتقال پيدا كرده و در نهايت انرژي الكتريكي توليد مي شود. توربين هاي بادي بر اساس يك اصل ساده كار مي كنند. انرژي باد دو يا سه پره اي را كه بدور روتور توربين بادي قرار گرفته اند را بچرخش در مي آورد. روتور به يك شفت مركزي متصل مي باشد كه با چرخش آن ژنراتور نيز به چرخش در آمده و الكتريسيته توليد مي شود.

 


 

توربين هاي بادي بر روي برج هاي بلندي نصب شده اند تا بيشترين انرژي ممكن را دريافت كنند بلندي اين برج ها به 30 تا 40 متر بالاتر از سطح زمين مي رسند. توربين هاي بادي در باد هايي با سرعت كم يا زياد و در طوفان ها كاملا مفيد مي باشند
همچنين مي توانيد براي درك بهتر چگونكي عملكرد يك توربين بادي به انيميشني كه به همين منظور تهيه شده توجه كنيد تا با چگونگي چرخش پره ها٬ شفت و انتقال نيروي مكانيكي به ژنراتور و در كل نحوه عملكرد يك توربين بادي آشنا شويد.

توربينهاي بادي مدرن به دو شاخه اصلي مي‌شوند :


1- توربينهاي با محور افقي


2- توربينهاي با محور عمودي .

 

مي‌توان از توربينهاي بادي با كاركردهاي مستقل استفاده نمود، و يا مي‌توان آنها را به يك ” شبكه قدرت تسهيلاتي “ وصل كرد يا حتي مي‌توان با يك سيستم سلول خورشيدي يا فتوولتائيك تركيب كرد. عموماً از توربينهاي مستقل براي پمپاژ آب يا ارتباطات استفاده مي‌كنند ، هرچند كه در مناطق بادخيز مالكين خانه‌ها و كشاورزان نيز مي‌توانند از توربينها براي توليد برق استفاده نمايند مقياس كاربردي انرژي باد، معمولا ً‌تعداد زيادي توربين را نزديك به يكديگر مي‌سازند كه بدين ترتيب يك مزرعه بادگير را تشكيل مي‌دهند.

 

داخل توربين بادي به چه صورت مي باشد:

 1- باد سنج (Anemometer): اين وسيله سرعت باد را اندازه گرفته و اطلاعات حاصل از آنرا به كنترل كننده ها انتقال مي دهد.


2- پره ها (
Blades) : بيشتر توربين ها داراي دو يا سه پره مي باشند. وزش باد بر روي پره ها باعث بلند كردن و چرخش پره ها مي شود.


3- ترمز (
Brake) : از اين وسيله براي توقف روتور در مواقع اضطراري استفاده مي شود. عمل ترمز كردن مي تواند بصورت مكانيكي ٬ الكتريكي يا هيدروليكي انجام گيرد.


4- كنترولر (
Controller) : كنترولر ها وقتي كه سرعت باد به 8 تا 16 mph ميرسد ما شين را٬ راه اندازي مي كنند و وقتي سرعت از 65 mph بيشتر مي شود دستور خاموش شدن ماشين را مي دهند. اين عمل از آن جهت صورت ميگيرد كه توربين ها قادر نيستند زماني كه سرعت باد به 65 mph مي رسد حركت كنند زيرا ژنراتور به سرعت به حرارت بسيار بالايي خواهد رسيد.


5- گيربكس (
Gear box) : چرخ دنده ها به شفت سرعت پايين متصل هستند و آنها از طرف ديگر همانطور كه در شكل مشخص شده به شفت با سرعت بالا متصل مي باشند و افزايش سرعت چرخش از 30 تا 60 rpm به سرعتي حدود 1200 تا 1500 rpm را ايجاد مي كنند. اين افزايش سرعت براي توليد برق توسط ژنراتور الزاميست.

 

هزينه ساخت گيربكس ها بالاست درضمن گير بكس ها بسيار سنگين هستند. مهندسان در حال انجام تحقيقات گسترده اي مي باشند تا درايو هاي مستقيمي كشف نمايد و ژنراتورها را با سرعت كمتري به چرخش درآورند تا نيازي به گيربكس نداشته باشند.


6- ژنراتور (
Generator) : كه وظيفه آن توليد برق متناوب مي باشد.


7- شفت با سرعت بالا (
High-speed shaft) : كه وظيفه آن به حركت در اوردن ژنراتور مي باشد.


8- شفت با سرعت پايين (
Low-speed shaft) : رتور حول اين محور چرخيده و سرعت چرخش آن 30 تا 60 دور در دقيقه مي باشد.


9- روتور (
Rotor) : بال ها و هاب به روتور متصل هستند.


10- برج (
Tower) : برج ها از فولاد هايي كه به شكل لوله درآمده اند ساخته مي شوند. توربين هايي كه بر روي برج هايي با ارتفاع بيشتر نصب شده اند انرژي بيشتري دريافت مي كنند.


11- جهت باد (
Wind direction) : توربين هايي كه از اين فن آوري استفاده مي كنند در خلاف جهت باد نيز كار مي كنند در حالي كه توربين هاي معمولي فقط جهت وزش باد به پره هاي آن بايد از روبرو باشد.


12- باد نما (
Wind vane) : وسيله اي است كه جهت وزش باد را اندازه گيري مي كند و كمك مي كند تا جهت توربين نسبت به باد در وضعيت مناسبي قرار داشته باشد.


13- درايو انحراف (
Yaw drive) : وسيله ايست كه وضعيت توربين را هنگاميكه باد در خلاف جهت مي وزد كنترول مي كند و زماني استفاده مي شود كه قرار است روتور در مقابل وزش باد از روبرو قرار گيرد اما زماني كه باد در جهت توربين مي وزد نيازي به استفاده از اين وسيله نمي باشد.


14- موتور انحراف (
Yaw motor) : براي به حركت در آوردن درايو انحراف مورد استفاده قرار مي گيرد.

 

 



 

 

+ نوشته شده در  سه شنبه بیست و نهم فروردین 1391ساعت 15:10  توسط مرادی مهری  |